使用条件：

1、地下室污水处理备,牧场、食品厂、工业废水排放。

2、生活污水，各种工厂污水污物排水。

4、硬度高、耐磨性好；适用于输送各类污水或含有稻草、布、婴儿尿不湿、塑料袋、编织袋等柔软物质的混合液体。（石子、螺丝等坚硬材质除外）

近日从从襄樊五二五泵业有限公司获悉，由该公司自主研发的LC900/1150型高效烟气脱硫循环泵日前在宁夏灵武电厂顺利通过168小时试运行，脱硫效率达95%以上，完全满足生产条件。这标志着我国目前最大的全金属烟气脱硫循环泵项目正式投产。据了解，宁夏灵武电厂1#机组脱硫装置选用的三台LC900/1150型循环泵，流量达11500m3/h，扬程达21m，转速达485r/min，是目前国内烟气脱硫装置中全金属循环泵应用的最大工位，广州市洋茂泵业有限公司,A洋茂泵业A,也是襄樊五二五泵业有限公司高效烟气脱硫循环泵项目的最大型号产品。高效烟气脱硫循环泵是国家火炬计划项目，历经4年的研发与现场应用，各种型号的产品技术已经成熟，并完全替代国外同类产品，填补了国内空白。目前，该项目产品已在全国数百家电厂烟气脱硫装置中发挥着关键作用，特别是在环保领域发挥着越来越重要的作用。

产品特点:

1、泵体和液体接触部分采用不锈钢材质制成。

2、本机切割部分具有独特的螺旋式结构及带锋利刀口设计。在保证水利性能的高效且超过同类产品的前提下,具有优越的切割功能。

3、机械轴封采用高品质双组式机械轴封，并全面配置氟橡胶、合金机械轴封；密封采用高品质氟橡胶密封。

4、电动机采用绝缘等级H级（180℃）之干式感应电动机、采用氟橡胶密封——耐温性优良。

5、配置温度控制器或马达过载保护器，有效防止马达异常超载时的烧毁。

昆钢集团所用的高压变频器于2008年4月投入运行后，经测算，引风机节电率达到37.1%，每年可节电144万千瓦时，送风机节电率达到20.6%，每年可节电20万千瓦时，全年合计节电可达164万千瓦时，折合节约598.6吨标准煤。云天化集团旗下的天达化工实业有限公司的深井泵用高压变频器于2008年7月投入使用后，节电率达到了31.4%，年节电可达96.36万千瓦时，折合节约351.71吨标准煤；三环化工实业有限公司的渣浆泵用高压变频器于2008年9月投入运行，经测算节电率达到20%以上，年节电可达80万千瓦时，折合节约292吨标准煤。

使用条件：

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1、地下室污水处理备,牧场、食品厂、工业废水排放。

2、生活污水，各种工厂污水污物排水。

4、硬度高、耐磨性好；适用于输送各类污水或含有稻草、布、婴儿尿不湿、塑料袋、编织袋等柔软物质的混合液体。（石子、螺丝等坚硬材质除外）

今年以来，广州石化化工一部裂解装置抓住大修后的有利时机，加强精细管理，持续优化生产，不断提升装置技术经济指标，提升装置运行水平。截至9月份，装置乙烯日产量同比上升3.59%；高附加值综合能耗同比下降8.42%；装置损失率同比下降15.79%。 　　日产量同比提升3.59% 　　7月29日，裂解装置将第三台裂解炉的进料由100%轻石脑油，成功调整为50%轻石脑油与50%石脑油的“一炉双料”，裂解炉投料模式由“3+2+1”切换为“2.5+2.5+1”，即由原来的三台炉投轻石脑油，调整为两台炉投轻石脑油，一台炉同时投轻石脑油与石脑油的新运行模式。 　　裂解装置根据物料平衡，不断优化调整裂解炉投料模式，在确保裂解装置安全稳定运行的情况下，提升装置负荷。裂解炉投料模式调整后，乙烯平均日产量较调整前提高了1.3%。 　　“两种不同的原料同时进入炉管混合裂解，原料比例的分配完全靠手动阀来调节，操作难度非常大。”裂解装置工艺员胡小平说。 　　为确保裂解炉投料模式切换工作顺利进行，化工一部根据以往运行经验，精心制订生产操作方案，严格执行操作程序，不锈钢潜污泵批发,污水泵、杂质泵，密切监控轻石脑油和石脑油的流量及压力变化，及时调整运行参数，确保裂解炉安全稳定运行；裂解炉投料模式调整后，装置加强了对原料性质的跟踪和监控，及时根据原料变化调整操作，在确保安全的情况下，实现装置安稳长满优运行。 　　由于使用年限问题，裂解装置6台炉的超高压管线必须在年内完成更换，每台炉需停炉约30天左右，且检修期间没有备用炉。为确保检修期间在运裂解炉的高负荷平稳运行，化工一部精心安排裂解炉的烧焦时间，将需要改造的裂解炉安排最后烧焦。由于施工过程涉及吊装、动火、受限空间、高处作业、临边作业等，加上周边环境复杂，作业面狭窄，属于双边工程，现场的监管难度很大，化工一部安排专人会同施工单位对每一个施工点进行周密统筹，不断优化施工网络，严格落实动火点的防火措施，高处作业的硬隔离措施等，对一些辅助工序进行时间或空间上的调整，避免交叉作业。截至9月，裂解装置已经完成了四台炉的检修。检修期间，装置加强了对在运炉的特护，确保了六台炉高负荷在线运行率100%。 　　综合能耗同比下降8.42% 　　为提升装置运行水平，降低装置能耗，化工一部利用大修时机，对裂解气压缩机和丙烯机的两台透平进行改造，实现效率提升，同时对裂解装置高压蒸汽进界区管线进行了管路改造，降低蒸汽管道阻力，实现节能降耗。改造后裂解气透平减少凝液约5吨/小时，丙烯机透平高压蒸汽用量减少约4吨/小时。 　　装置平稳运行期间，操作人员通过采取及时调整裂解气压缩机、丙烯机抽凝比，不锈钢潜污泵批发,潜污泵qw相关，根据低压蒸汽平衡调整裂解炉空气预热器的开停台数，合理安排电泵、透平的运行等措施来确保蒸汽管网的平衡，既减少了装置外引高压蒸汽的量，也避免了蒸汽的放空。 　　此外，技术人员通过错开裂解炉烧焦与反应器再生时间，减少燃料气管网波动；通过及时调整外送甲烷氢量、外送苯乙烯燃料气量等措施，对燃料气管网进行持续优化，截至9月份，燃料气使用量同比下降了3.19%。 　　与此同时，裂解装置根据装置大修后的实际运行情况，持续开展装置优化，生产操作上要求“三个不一样”（即原料不同不一样，白天晚上不一样，初期末期不一样），严格遵守工艺纪律和操作纪律，考虑影响装置运行的各种因素，不断完善生产操作，优化工艺参数，将装置投料负荷、裂解的深度控制、加氢反应器的配氢量、精馏塔的回流比等关键参数进行动态调整，卡边操作，为降低装置能耗创造了良好的条件。 　　损失率同比下降15.79% 　　针对装置丙烯塔塔釜损失率高的问题，技术人员经过半年多的摸索调整，先后攻克了碳三加氢进料中炔烃浓度高、循环泵能力限制及中间缓冲罐顶安全阀定压受限等难题，通过调整循环量及氢气配比等措施，在没有任何资金投入的情况下，将碳三两段加氢成功改为单段加氢。碳三加氢系统优化后，丙烯塔塔釜丙烯损失率下降了7%左右。 　　裂解装置产品球罐需定期检验，球罐检验之前，需要对其进行倒空置换操作。以前，由于受回炼流程及检验时间进度影响，一般将球罐压力下降至0.75兆帕就停止回炼，罐内剩余物料送经火炬系统。这种方式不但浪费物料，还容易引发火炬系统声、光污染等环保问题。 　　为解决这一问题，装置技术人员将原有乙烯回炼至裂解气压缩机二段管线的管径进行扩大，同时增加乙烯回炼线至裂解气压缩机一段的流程。改造后，一个球罐检修就可多回收乙烯7.6吨，有效减少了产品的损耗。 　　此外，不锈钢潜污泵批发,潜污泵0.75kw相关，装置还充分利用信息化管理系统采集生产数据，实时监控装置物料平衡状况，发现异常数据及时查找原因和处理，并对气体排放、污油回收等进行全面监控，降低装置加工损失率。

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