本报讯最近，美国、欧洲、日本和韩国的汽车零部件企业纷纷采用一种用新工艺方法(液压成形技术)生产的钢材。据介绍，这种技术与传统的车用钢材加工技术相比，可使零部件的生产成本下降15％，重量减轻30％左右。 为配合汽车及零部件企业降低生产成本，节省原材料消耗，提高性能质量，并达到汽车轻量化的目的，钢铁企业大力开发并采用液压成型工艺生产汽车部件钢材。 在美国市场上，汽车生产所需的液压成形钢材每年以20%的速度增长。日本的需求增长速度达18%，在欧洲的德国、法国和意大利等国家，液压成形钢材需求量以每年15％的速度增长。 韩国汽车零部件企业也开始采用这种新工艺加工的钢材。现代汽车下属的现代钢管公司，去年液压成形钢。材生产线竣工，现在已经开始试生产，明年5月将批量生产；浦项制铁曰前在光阳钢铁厂投资3800万美元，建成液压成形车用钢材生产线，计划明年3月竣工，年产量可供。100多万件汽车部件生产所需的钢材，现代、起亚、通用大宇和双龙汽车将来都将从这里采买钢材。 液压成形车用钢材加工技术工艺具有很多优势。汽车制造所需要的大小部件达到2万多个，这些部件制造需要不同规格和厚度的钢材。钢板液压加51 7-艺的基本技术是：钢材不是作成板形，而是作成圆筒式的管形，然后在圆管内加高压喷射高压水，借助高压水的力量使钢材均匀地受到水的压力，形成多种多样的部件，钢制部件的厚度和承受外力的强度均衡，达到各个部位完全一致的程度。 这是与传统的车用钢材加工工艺技术完全不同的先进技术，一个部件是一次加工完成，所以可以降低生产成本。 韩国浦项制铁的副总经理尹畅万最近在接受采访时表示：“浦项今后液压成型汽车部件钢材的生产能力将扩大2~3倍，将来要向中国的汽车生产企业出口用这种工艺加工的汽车部件。”