中心孔磨床结构特点：  

1、一次装夹，实现两头中心孔的磨削。  

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2、床头箱进给：床头箱的进给由装在箱体上的伺服电机驱动，实现快速进给、工作进给。  

3、主轴轴承采用P4级主轴轴承，油雾润滑，旋转精度高。  

4、床身导轨采用高精度直线导轨运动副，保证床头箱左右移动的同心性。  

5、工件放在两套夹紧机构上，根据工作长度不同，左右移动夹紧机构来调节支承位置，实现工件的自动夹紧，节省找正工件的时间。(此项结构具体根据零件形状设计夹具)  

6、采用摆动式砂轮修整装置，实现砂轮的精确修整。  

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7、气源经过气动元件处理后，将产生的油雾输送至床头箱内，对主轴及运动部件进行油雾润滑。  

8、砂轮修整装置固定的床头箱后面，金钢笔在伺服电机驱动下，可沿砂轮半角30°母线移动，保证砂轮锥面的精确修型。  

9、采用翻转式桁架式机械手上下料，整机实现无人化作业。  

10、电气控制整套采用三菱原厂数控系统（系统用户可指定）  

11、机床配有吸尘器可将磨削砂粒和铁屑吸走，保持工作环境卫生、清洁。  

12、机床外型采用型材式结构，外观大方、易人。  

2MK8012×1000立式数控中心孔磨床是在原有纯机械式中心孔磨床基础上开发研制而成，主要用来解决机械式中心孔磨床零件定位误差大、手动操作费时费力等的问题。数控中心孔(俗称顶尖孔)磨床应用范围相当广泛，凡要求精度比较高的轴类零件，其两端的中心孔都需要磨削。尤其针对薄壁、大孔零件由于热处理变形而产生中心孔失圆，进而在以中心孔定位磨削外圆时难以达到要求的精度。中心孔(俗称顶尖孔)是加工工艺基准，好的中心孔是制造高精度轴类件的基础。其主要适用于主轴、齿轮轴、轧辊、检棒、芯轴、塞规等精密轴类零件。

2MKW8020X600卧式中心孔磨床，是对于回转直径100mm以内、长度在300mm-600mm之间、重量在5kg以下的轴类零件两端的中心孔进行磨削加工而设计的专用机床。零件中心孔经该机床磨削后，可以保证两端中心孔的同轴要求，提高外圆的精度。主要用于凸轮轴、齿轮轴、纺织机械罗拉等行业的轴类零件加工制造。  

　　与总装一线新缸盖清洗机相隔数十米远的另一处，也在同步进行着缸盖自行葫芦线技改项目。通过前期多次研讨和论证，多缸机厂决定对原缸盖葫芦线进行延长，立式数控中心孔磨床,卧式磨床，同时对其电控系统进行独立控制，实现装配工序的合理分配。技改实施阶段恰巧处于生产旺季，分厂生产调度、现场施工、技术监督等环节全面配合，环环相扣，各司其职，虽然近日天气寒冷，但大家克难攻坚，一丝不苟实施好技改项目。目前此项技改钢结构框架已全部安装完成，后续将进入核心电气安装及设备调试阶段。 　　公司董事长陈国华回忆：当时他们是原料药厂使用的抗生素阀门的专业生产厂家，同时也制造拥有自主专利权的WDJ多缸立式节能真空泵。由于这几个主导产品的设计结构先进，立式数控中心孔磨床,立式数控磨床，使用寿命长，市场销量也非常好，但就是上不了规模经济。“1996年，我从药厂的朋友处得知全国粉针生产线必须在2000年左右完成GMP认证。但当时粉针生产线的胶塞清洗机还是采用最原始的人工漂洗工艺，要达到GMP标准就必须更新设备，我意识到这是我们公司切入新领域的一个契机。于是我们通过转让获得了一项清洗机的专利技术，在广泛征求粉针药厂设备专家对现有胶塞清洗机的整改意见基础上，结合此项专利技术，生产出了国内第一台胶塞清洗机，并先后获得了四项新型专利。产品从最初的干热灭菌到湿法超声波全自动清洗的一个系列10余个规格发展到现在拥有4大系列49种规格。”到目前为止，亚光已生产了近千台胶塞清洗机，市场占有率约七成。 　　近年来，新乡市新日机床制造有限公司,新日机床制造,国内半导体设备行业技术水平得到较大提升。8英寸集成电路制造的主要关键设备已具备供货能力。 目前刻蚀机、离子注入机、薄膜生长设备、氧化炉、LPCVD、退火炉、清洗机、单晶生长设备、CMP设备、封装设备等已基本形成国内配套能力，技术水平基本可以满足用户要求。在12英寸28纳米技术代的前道主要关键设备研发上也取得了很大进步，部分设备进入大生产线验证，立式数控中心孔磨床,磨床，取得较好效果，12英寸45纳米部分关键设备完成大生产线验证，陆续实现国内外销售。刻蚀机、PVD、离子注入机、氧化炉、铜互连清洗机、LPCVD、PECVD、光学检测设备等一批关键设备已完成45纳米工艺验证，主要技术指标达到了国际主流产品水平，刻蚀机产品实现海内外销售70余台。部分28纳米前道关键设备己完成客户小批量测试。

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