对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂！  结疤  结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜.结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤！锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷.  层状断口  层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似!层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)，碳钢中也有发现。

　　白点在镍铬钢、镍铬钼钢等合金钢中常见，普通碳钢中也有发现，是隐藏在内部的缺陷。白点是在氢和相变时的组织应力以及热应力的共同作用下产生的，当钢中含氢量较多和热压力加工后冷却(或锻后热处理)太快时较易产生。  用带有白点的钢锻造出来的锻件，在热处理时(淬火)易发生龟裂，有时甚至成块掉下！白点降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中点，它像尖锐的切刀一样，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏.

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　　  铝合金氧化膜是熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其它金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷入液体金属的内部形成的！  锻件和模锻件中的氧化膜对纵向力学性能无明显影响，但对高度方向力学性能影响较大，它降低了高度方向强度性能，特别是高度方向的伸长率、冲击韧度和高度方向抗腐蚀性能！  白点  白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹!白点的大小不一，长度由1～20mm或更长！

　　  坯料端面凹陷  在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状!这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。  在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状！这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。  端部裂纹  在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹!

　　所以锻造原材料中不允许有白点!  粗晶环  粗晶环常常是铝合金或镁合金挤压棒材上存在的缺陷！经热处理后供应的铝、镁合金的挤压棒材，在其圆断面的外层常常有粗晶环!粗晶环的厚度，由挤压时的始端到末端是逐渐增加的.若挤压时的润滑条件良好，则在热处理后可以减小或避免粗晶环！反之，环的厚度会增加！  粗晶环的产生原因与很多因素有关.但主要因素是由于挤压过程中金属与挤压筒之间产生的摩擦。这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心处晶粒的破碎程度大得多！

　　这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险！层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的！  亮线(亮区)  亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。亮线主要是由于合金偏析造成的.

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　　主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力.而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹.材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹.  在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状!这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂！  有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展.