“领跑者”计划出台已经有一年多时间，其中对单晶、多晶、薄膜组件都制定了不同的效率下限，其中单晶组件是17%，多晶组件是16.5%，薄膜组件是12%。经过一年时间的试验，多晶产品约有20%符合“领跑者”计划标准，少数龙头企业和高效产品正在引领多晶技术革新;而单晶组件几乎100%符合标准，没有动力推动技术进步。“少数领跑多数”是计划制定的初衷近期内蒙古出台了“领跑者”计划优选加分标准，其不分单多晶和薄膜的唯效率加分方式，引起了行业内的争议。根据内蒙古的加分标准，占据省内90%份额的单晶企业具有明显加分优势，而薄膜就直接被排除在外了。有专业人士指出，此项优选加分标准不符合“领跑者”计划制定的初衷。有人把“领跑者”计划理解成推广“转换效率高”的技术，其实这种想法是一种误区。在“领跑者”计划制定之前，中国光伏产业全球一枝独秀，但各门类企业发展参差不齐。“领跑者”计划制定的初衷就是推行“先进技术引领”、“先进企业引领”的市场化理念，充分利用资源，淘汰落后产能，促进光伏行业逐步摆脱补贴，向平价上网的目标迈进。所以，如果一种技术大部分企业都可以达到，那么就没有先进性可言了。应该是少部分企业先达到，然后推动后进者进步，或者是先进技术产能得到释放，河南德高贸易有限公司,德高贸易,而落后产能被改造替代。等到大部分都达到了，再提升先进标准，始终形成少数“领跑”的竞争局面。这就是“领跑者”计划制定的初衷。所以无论是单晶、多晶，还是薄膜，应该考虑到组件转换效率的正态分布原则，认定占少数的高效产品符合“领跑者”计划的要求，从而引领光伏产品向高效化发展。“单晶标准过低企业没有动力进行技术革新依据单晶组件17%的“领跑者”标准进行推算，“领跑者”要求的单晶组件，对应电池效率大于19.6%，而这几年国内主要单晶电池规模化量产的基准效率都已经在19.8%左右，单晶组件满足“领跑者”条件比例几乎达到100%。很显然，“领跑者”计划针对单晶制定的标准偏低，这样造成现有企业没有动力投入新技术提升效率。如效率可以超过20%的PERC电池工艺，都只是说的多，投得少，更别提日本和美国企业推崇的效率高达23-25%的N型单晶。根据测算，效率超过20%的PERC单晶做出的单晶组件(60片/72片)瓦数至少是285瓦/340瓦，按照这个标准来统计，在1吉瓦大同领跑者计划中，真正高效的单晶比例只有区区110兆瓦，不足11%。在领跑者计划项目里，单晶组件都在“众跑”，没有看到“领跑”的技术。薄膜技术现在处于比较尴尬的局面，即使达到了12%的标准，但是很多项目都不愿意采用，主要是考虑到性价比。“领跑者”计划有效推动多晶技术进步从效率绝对值看，一定是单晶高于多晶，但是市场上终拼的还是性价比，即系统全生命周期的度电成本。从投资额、度电成本看，多晶凭借性价比的优势，仍然占据市场主流。晶澳、晶科、阿特斯、天合等光伏大佬都预计，光目前量产的年产能超过35吉瓦的多晶组件中，符合领跑者计划的有近10吉瓦，完全符合年度4.5吉瓦光伏领跑者计划的需求。在2016年上半年多晶组件供不应求情况好转之后，多晶组件在“领跑者”计划中的占比会逐渐攀升。除了产能的释放和转移，一系列高效技术在多晶产品上的应用，也会促使多晶产品提升转换效率，过线比例增加。近年来，金刚线切在多晶领域开始规模化推广，将大幅降低硅片切割加工成本。同时配套的黑硅电池技术可以提高多晶硅片表面的陷光特性，大幅降低金刚线切割带来的高反射率，绒面结构接近直拉单晶产品。同时，驾驶式扫地车底盘采购,道路清扫车，PERC电池技术在多晶领域应用日趋广泛，全球P型多晶电池产能正在向PERC技术转移，预计在不久的将来成为P型晶硅太阳电池的常规工艺。在“领跑者”政策的支持下，国内主流光伏企业都将根据各门类技术综合性价比，选择多晶为主，单晶为辅，充分发挥一线大厂的带动作用，淘汰落后产能，驾驶式扫地车底盘采购,其他行业专用设备相关，引领高效技术的革新。 对金属进行切割加工时，由于金属受热膨胀以及受到重力的作用，就有可能发生变形，从而造成切割不精确。尤其是当切割程序编程不当，驾驶式扫地车底盘采购,小型扫地车相关，起火点、切割方向、切割顺序以及切割引进方法的挑选不正确的时候；切割工艺参数，如切割气体、氧气压力、预热氧压力、切割速度，还有割嘴到工件表面的距离等，设定不当的时候；以及支承面不平的时候都更容易导致切割变形的产生。对此，操作人员应该合理地编制切割程序，选择合适的参数，还要尽量保证支承面的平整度。 　　“傲马水切割加工中心的技术水平以及设备可靠性自不必说，但是傲马能提供给用户的绝非仅仅是设备那么简单。”傲马水切割市场部经理迟科萌女士补充说，“我们会根据客户需求为其提供整体解决方案，而且我们的服务优势也是业内鲜有的，比如说傲马提供的喷嘴，不仅使用寿命远高于同类产品，而且向客户承诺的质保服务也是同行所没有的。总之，傲马就是以‘为客户提供高精度、易操作、低成本的磨料水切割系统’为己任，并不断为推动行业技术革新而努力。”

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